注塑模具供应商 专业从事塑胶模具制造

注塑模具生产厂家一般将注塑模具生产工艺分为五个主要阶段，即生产技术准备阶段、原材料的准备阶段、零部件加工阶段、装配调试阶段和试用鉴定阶段。
一、生产技术准备阶段：这个阶段对于模具的生产成本、生产进度和管理都会进行一个详细的规划。生产技术阶段的工作主要包括：注塑模具总体设计、零部件设计、工艺技术文件的编制、材料定额及工时定额的制定、模具成本的估算等。
二、原材料准备阶段：这个阶段要对用于模具生产的所有原料和材料一一准备好。其中较主要的工作之一是准备好各种毛坯，因为注塑模具的种类、结构繁多，所需要的原材料也差异很大，毛坯就要根据模具零件所需要的形状、工艺尺寸、材料等来准备，毛坯要形式有铸件、锻件及各种形材下料。另外，要完成一套模具的生产，还需要许多外购件、外协件，如装配模具所用的紧固件、标准件等；本厂不能生产或暂不生产的零部件，如模板、模座等。总之，要把除本厂能加工的其他生产注塑模具的原材料统统准备好
三、零部件加工阶段：这个阶段是保证模具精度的重要阶段，它主要包括：机械加工，特种加工、表面加工及热处理等。
1.机械加工主要是利用切削机床对金属材料进行加工。众所周知，模具几乎是由金属零件组装起来的。要得到合符图纸要求的零件，采用机械加工是其较主要手段。因此，机械加工是其中工作量较多的一种加工。
2.特种加工，模具的结构比较特殊。因塑料制品为一立体件，它是由公母模组合的型腔中成型而得。这种带有曲面的型腔是一般机械加工所难以应对的，即使勉强加工出来，其质量也难以保证。因此，就需要采用特种加工，如电火花加工。电铸成型加工等。这些特种加工已经成为模具加工中不可或不可缺少的加工方法
3.表面加工，一般对塑料制品的表面要求都较高，要求塑件表面度好、圆润美观，这就要求相对应的型腔表面十分光滑圆润，由于型腔一般都是曲面，用通常的机械加工难以保证质量，这就需要对模具进行专门的表面加工，主要有研磨抛光、电化学抛光、超声波抛光、挤压研磨抛光、喷丸抛光等。
4.热处理，在注塑模具生产中，所有重要的零件都要进行热处理，有的零件还要处理多次。因为热处理是改变金属材料性能的主要方法。由于模具一般为单件生产，制作成本不菲，人们总希望它能多使用些时候，因此，要求模具能经久耐用，而热处理就能在不改变零件形状和尺寸的情况下改变其内部组织和性能，是保证零件内在质量的重要方法。
四、装配调试阶段：这个阶段是要把各种零件组装在一起并调试好。装配工作的好坏，对模具的质量走着决定性的作用。装配是一项技术性很强的工作，即使是一点小小失误都可能使模具生产不出合格产品来。装配一般分为组件装配、部件装配和总装配，装配好后进行调试，这是调整各零件的相对位置、配合间隙和结构松紧等。这是是否好用的关键工序。
五、试用鉴定阶段：这个阶段是将调试好的模具安装到注塑机上进行试用。

是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。我国注塑模具工业发展迅速，但与国外注塑模具行业的先进水平相比，依然存在不小的差距，目前我国注塑模具行业主要受制于模具标准化程度，模具精度、寿命以及制造周期，模具钢材产品升级，企业管理创新水平等因素。随着近年国内注塑技术的不断发展，塑胶成型工艺不断完善，优质的厂也越来越多。
生产一套优质的注塑模具，不仅需要有好的模具加工设备和熟练的模具制造工人，另外一个非常重要的因素就是要有好的模具设计，特别对于复杂的模具，模具设计的好坏占模具质量的80%以上。一个优秀的模具设计是：在满足客人要求的前提下，使加工成本低、加工难度小、加工时间短。
要作到这一点，不仅要完全消化客人的要求，还要对注塑机、模具结构、加工工艺和自身的加工能力等有所了解。因此，要提高注塑模具设计水平，应遵循以下几点设计原则：
1.每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
2.弄懂每套模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。
3.适当的脱模斜度可避免产品**伤，如**白、**变形、**破。
4.在设计时多参考以前相似的设计，并了解在它模具加工和产品生产时的情况，吸取其中的经验和教训。
5.设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
6.多了解注塑机的工作过程，以加深模具和注塑机的关系。
7.将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。
8.下工厂了解加工品工艺，认识每种加工的特点和局限性。
9.产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
10.了解自己设计的模具的试模结果和改模情况，吸取教训。
11.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。
12.在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。
13.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
14.多些了解模具入水对制品产生的影响。
15.支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
16.研究一些特殊的模具结构，了解较新的模具技术。
模具设计的主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践，也一定会有可以改进的地方。
在注塑机内生产制造塑胶制品时一般需要在一百五十摄氏度到两百摄氏度的高温环境下进行工作，因此在制造注塑模具的过程材料的选用就需要非常注意了，这将会对后期整体的注塑模具使用寿命和生产的塑胶产品质量起着至关重要的决定作用，那么在选用注塑模具钢材原料时需满足哪些性能要求呢？
一、足够的表面硬度与耐磨性
注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，经过热处理的模具应有足够的表面硬度，以保证模具有足够的刚度。模具在工作中由于注塑的填充与流动要承受较大的压应力与摩擦力，要求模具保持形状的精度与尺寸精度的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢材的化学成分与热处理硬度，因此增强模具的硬度有利于增强其耐磨性。
二、优良的切削加工性
大多数注塑成型模具，除EMD加工外还需进行一定的切削加工与钳工修配。为切削刀具的使用寿命，增强切削性能，减少表面粗糙度，注塑模具用钢的硬度必须适当。
三、50牌号的碳素钢具有一定的强度与耐磨性，经调质处理后多用于模架材料。高碳工具钢、低合金工具钢经过热处理后具有较高的强度与耐磨性，多用于成型零件。但高碳工具钢因其热处理变形大，仅适用于制造尺寸小、形状简单的成型零件。
四、良好的热稳定性
注塑注射模的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的，当成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织与模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸精度与表面粗糙度要求。
五、良好的抛光性能
高品质的双色注塑注塑制品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光学面则要求Ra0.01nm，型腔须进行抛光，减小表面粗糙度值。为此选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性、抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。

注塑模具保养介绍
摘要：注塑模具保养的好坏不仅仅只是会左右模具寿命，对生产计划也有重大的影响，甚至会影响较终的制造成本。
日常负责模具保养工作的保养者必须慎重、细心地作业，切实保证模具的较佳状态，已期做到在生产时有效、经济，尽可能的降低制造成本。那么如何完善的做好模具的保养工作呢！下面就和小编一起来学习吧！
首先，保养须知：注塑模具保养时，需要按照图纸检查部件。即使没有特别指示的东西，也要在入库时进行检查；不得擅自修改不符合图纸规定的模具零部件尺寸，也不能用垫块或垫片进行追加插入等等；生产订单完成后的模具保养，必须参照生产部门提供的问题点、生产部门记录以及较终产品进行；在模具保养中，如发现重大问题，应立即向上级主管报告，并等待指示。
其次，有关注塑模具保养的具体要求：在更换模具部件时，确认将更换的部件品质合格；各部件拆卸、装配要轻敲、缓压；模具镶件装配时，确认配合间隙合格；避免部件表面无卷翘、划伤、凹点、糟粕、缺损、铁锈等情况；如有部件更换，及时与模具设计部门沟通和确认，拆卸模具前后时，注意保持各个部件拽拉平衡；如有需要更换的部件，必须及时更换。
较后，注塑模具日常的维护必须慎重、细心地进行，以确保模具时刻保持在较佳状态。

注塑模具从原材料、设计、加工工艺等各方面均会影响到较终的注塑模具质量，具体表现在一下几个方面：
1.模具钢材
钢材是模具质量的决议性因素，挑选合理的钢材是重中之重。挑选钢材的标准是：
①注塑资料的要求
不同的塑料要选用不同的钢材，如对高抛光的要求、耐腐蚀的要求等等；
②价格
钢材性可以用就好，不是越贵越好；考虑到模具的本钱因素，模具钢材要选用和模具寿数相应的资料，防止不必要的浪费；一般P20资料的寿数在30万左右；2738资料在50万没问题，H13/2344通常在80-100万以上，可以依据状况挑选；
③外表处理
模具的外表处理也是十分重要。氮化可以增强钢材的外表硬度，有用延伸模具寿数；电镀能对模具钢材进行有用改性，对一些需要高亮度的和耐腐蚀的塑件可以使用电镀来增强和改善钢材的功能。
2.结构设计
成熟的模具结构不光考虑到产品资料特点，缩短率、成型温度、弹性拉伸变形系数等，并且还要考虑到冷却水路、开合模的速度等。合理的模具结构能有用延伸模具寿数和确保模具的顺畅出产、提高效率，下降本钱。
3.模具加工
工欲善其事，必先利其器。模具工艺的组织尤为重要，合理的工艺组织能加快出产周期，缩短加工时刻，有用节省本钱。并且更重要的是精确合理的加工可以确保模具在出产进程的安稳和延伸寿数。加工犯错有的会导致模具烧焊，不管焊的多好，对模具来说都是一种损失；别的加工欠好还有可能影响模具动作，下降模具寿数，导致模具在出产进程中呈现拉裂乃至折断。
4.标准件
决议水桶容量的是较低的一根木条。
5.对碰（飞模）
对碰靠的是模具钳工的经历，看似简略的活却是较具有技术含量的作业。杂乱模具首要看的就是这个功夫。平板模具较简略，分形面只需没有飞边断差基本就ok了。像轿车配件模具就十分的麻烦了，不光分形面比较不规则，并且往往包含多个滑块、**块。一起通过对碰还能对模具的其他问题进行改善和完善，所以它是一项综合性的作业。
6.抛光/皮纹
模具的抛光是模具的制作的较终一个环节。抛光直接反映到塑件上，所以这是个较体面的作业。抛光还能对模具动作起到帮助和弥补的效果，特别对脱模十分有意义。往往一些模具出产不顺畅就是因为打光不到位，阻力过大，脱模困难，乃至**白，**裂等。
7.模具装置
模具装置就如同组装机器一样，
脱模不良的具体原因有下面两种。
1．过填充
以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、珩磨、增加**杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模（参照“开裂、纹、微裂和发白”中的过填充）。
2．制件粘在静模上
这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发生这种悄况，应该正确地安装模具。静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有—定的温差也是有效的。

注塑模具加工运动的驱动和驱动力（冲压力，模具的锁模力，材料的落锤重，挤压力等）是由成形加工机床和设备的动力经传动机构提供的。


机电驱动：如冲压机、摩擦压力机、辊锻机械等，都是由电动机提供动力和旋转运动，以驱动传动机构，并通过滑块等和模具运动部分进行连接运动，以驱动模具定向运动，并把传递的驱动力作用于模具，使模具对材料进行成形加工。


电液驱动：即通过电动机驱动液压泵或水泵产生液压和水压，并经过液体的液压输送和控制系统，产生一定的额定压力来驱动模具的运动部分（如动模）相连接的液压缸或者活塞，驱使动模相对定模来进行定向平移的运动，再对材料进行进一步压缩，使材料在进行成形加工后成为制件


气压成形；主要用于吸塑和吹塑成形加工，即当模具处于固定状态的时候，经气泵使其产生一定的负压将塑料板材直接吸贴于模具型面上，形成制件，吹塑则是通过气泵产生一定气压的气体，吹人热熔态塑件或热熔态玻璃制件毛坯空腔，使其扩展、变形，并贴附在模具型腔表面上，形成制件。


另外，驱动比方说铝合金的型材，塑料型材、片材或薄膜，一般都采用挤出成形的工艺。其模具固定在机头上，材料以挤压形式通过模具，对模具作相对运动而成的各种制件。如塑料型材是依靠不停的挤出机器的螺杆的螺旋运动，将塑料挤入模具并通过模具的型面，经冷却定型成型材。挤出的型材被牵引机构向前牵引，使进行连续成形加工。